複数の技術を掛け合わせて「カタチ」にする。
切断・曲げ・面取り・溶接から電解研磨までを一貫対応

お客様の多様なニーズにお応えするため、シンドーでは「切断」「曲げ」「面取り」「溶接」、そして製品の価値を決定づける最終仕上げの「電解研磨」まで、複数工程が絡む複合的な加工を社内および協力ネットワークで一貫して対応しています。

μm単位からの高精度な切断や、安全性・組み立てやすさを高める面取り（端面処理）から始まり、3Dベンダー等を活用した自由度の高い曲げ加工、用途に応じた最適な溶接技術をシームレスに連携させます。さらに、自社内製化している電解研磨によって溶接焼けや微細な汚れを確実に取り除き、クリーンで美しい外観へと仕上げます。 材料手配から最終仕上げまで、トータルで任せられるシンドーの加工ソリューションが、お客様の「作りたい」を実現します。

5つの線材加工プロセスの紹介

切断加工

μm単位の極細線から太い線材まで、1本ずつ寸法を出しながらご希望の長さへ高精度にカットします。

面取り加工（端面処理）

加工前の直線時に端面の処理（転造・面取）を実施し、製品の安全性や後工程での組み立てやすさを確保します。

曲げ加工

最新の3Dベンダー等を活用し、平面的な形状から複雑な立体形状まで、幅広いデザインを具現化します。

溶接加工

スポット溶接、アルゴン溶接、バット溶接など、部品のアセンブリ（組み立て）や用途に応じた最適な接合を行います。

電解研磨

溶接工程で発生する「溶接焼け」や汚れを綺麗に取り除きます。衛生面が重視される医療用カゴから、美しい仕上がりが求められるOEMの外観製品まで、クリーンで高品質な表面に仕上げます。

シンドーだからできる「プラスアルファ」の対応力

①鉄・ステンレス・チタンを中心とした豊富な線材の材料調達力

• 自社在庫と幅広い線径対応: ステンレスを中心に、鉄、チタンなど幅広い線径の調達から加工まで対応可能です。
• 材料手配のタイムロスを削減: 豊富な自社在庫（線径0.8φ〜8.0φなど）を保有し、希望のサイズへのカット納品も可能。自社で材料を調達できるため、素材手配の手間を省き、コスト競争力と短納期を実現します。

②試作から量産へのシームレスな移行

• フェーズに合わせた柔軟な生産体制: 「まずは数個作ってみたい」というプロトタイプ（試作）の製作から、月産数万個規模の本格的な量産まで、プロジェクトの段階に応じて柔軟に対応します。
• 国内外のネットワーク活用: 社内での一貫生産に加え、燕三条地区の加工ネットワークや海外協力工場（中国・ベトナムなど）を活用し、ロット数やコスト要件に合わせた最適な生産ラインを構築します。

③開発化チームによる設計開発支援・VA/VE提案

VA/VE提案と美しい仕上げ: 単に図面通りに作るだけでなく、コストダウンや機能向上につながる加工方法の最適化（VA/VE提案）を行います。さらに、自社内製の「電解研磨」を掛け合わせることで、一般消費者の手に渡るオリジナルブランド（OEM）にふさわしい、高品質で美しい外観製品へと仕上げます

商品開発部門による伴走サポート: 図面がない状態や、「こんなものを作りたい」というアイデアベースからでもご相談可能です。社内の商品開発部門が、ゼロからの形状検討や設計開発を支援します。